Наиболее эффективным способом ускорения твердения как тяжелых, так и легких (на пористых заполнителях) бетонов является тепловая обработка. При современных масштабах и темпах производства бетонных и железобетонных изделий все другие способы (повышение активности цемента, уменьшение ?/Д, введение химических добавок и увеличение жесткости, уплотнение смесей) используются как дополнительные средства, ускоряющие процессы твердения бетона.
Большим преимуществом тепловой обработки в заводских условиях является то, что производственный процесс изготовления изделий не зависит от климатических условий. В России, так же как и во всех других странах, изделия и конструкции из тяжелых и легких бетонов, как правило, подвергаются тепловой обработке паром при температурах 70—95° С. Кстати, любой дизайн квартир при реализации редко обходится без цементов и бетонов.
В последние годы как на стройплощадках, так и на заводах конструкции из различных видов бетона подвергают электротермообработке, а бетонные смеси предварительно разогревают электротоком или паром.
Применение легких бетонов на природных и искусственных пористых заполнителях непрерывно возрастает по сравнению с тяжелыми бетонами. В Советском Союзе около 50% легких бетонов идет на изготовление изделий и конструкций из керамзитобетона широкой номенклатуры, в которой применяется бетон марок от 50 до 500.
В лаборатории методов ускорения твердения бетонов НИИЖБ были проведены исследования по изучению влияния наиболее распространенных видов тепловой обработки на физико-механические свойства керамзитобетона. Керамзитобетон различных марок пропаривался, подвергался электропрогреву, автоклавной обработке и выдерживался в стандартных условиях. Режимы выдерживания были приняты оптимальные для каждого вида обработки. При пропаривании и автоклавной обработке одновременно часть образцов выдерживалась в горячей воде. При этом образцы погружались в воду в открытых формах через 0,5—1 ч после изготовления. Тепловая обработка образцов во всех опытах осуществлялась в металлических формах, открытых сверху. Режимы обработки указаны в табл. 5.10. После тепловой обработки образцы испытывались в возрасте 1—3 сут с момента их изготовления и после хранения в течение 28, 90 и 360 суток в воздушно-сухих условиях (W=50—65%), в стандартной камере (W=95—98%), а также в воде. Прочность при сжатии определялась в кубах размером 10Х10ХX10 см, призменная прочность и модуль упругости, а также прочность на растяжение при изгибе — в призмах 10X10X40 см.
