Первая часть детальной разработки производственного процесса изготовления типового представителя технологической группы, называемая планированием технологического процесса, представляет технологическое проектирование производственного процесса и включает составление последовательного перечня операций, определение по каждой операции режима ее выполнения, необходимых типов оборудования, оснастки и квалификации рабочих. Вторая, заключительная, часть разработки производственного процесса, называемая нормированием технологического процесса, содержит необходимые расчеты по определению трудоемкости и продолжительности каждой операции, а также объемов затрачиваемых материалов и производственной энергии. Современные металлические двери создаются на основе прочного каркаса, что позволяет эксплуатировать их в течении долгих лет. Именно поэтому все вычисления, проводимые на второй стадии технологического процесса столь важны.
Планирование технологического процесса оформляется маршрутно-технологическими картами на сборку и сварку узлов или секций. В маршрутно-технологической карте установлен последовательный перечень операций по изготовлению узла или секции (типового представителя), закрепляемых за определенными типами оборудования или рабочими местами.
Формы маршрутно-технологических карт не стандартизованы, поэтому в каждой отрасли промышленности применяют свои формы, общее содержание которых зависит от степени детализации технологического процесса. Технологический процесс должен отражать передовые методы осуществления всех операций, учитывать возможное направление будущего развития этих методов, применение механизированного и автоматизированного оборудования, быстро-налаживаемой оснастки, комплексно-механизированных поточных линий сборки и сварки узлов и секций и др. Основное требование к разработке технологии сборочных операций заключается в выборе наиболее рациональной их последовательности с использованием необходимых приспособлений и оснастки. При этом должны быть достигнуты:
а) точность сборки, соответствующая требованиям, указанным в чертежах;
б) возможная наименьшая продолжительность сборки секций и узлов;
в) максимальное облегчение условий труда и
г) безопасность работ.
Современное состояние развития науки о сварке и сварочной техники позволяет определять расчетным путем оптимальные режимы сварки, свойства и прочность сварных соединений, значение сварочных напряжений в деформаций, а также технологические способы по предупреждению пли уменьшению последних 15 сварных конструкциях. Высокая степень использования расчетных методов при проектировании научно обоснованной технологии и механизации изготовления сварных корпусных конструкций обеспечивает получение основных показателей качества сварных изделий, работоспособности, точности и технологичности с одновременным снижением трудоемкости и себестоимости.
17 сентября 2012
